Inspekcja bezpieczeństwa (projekt podstawowy)
Projekty te są kluczowe dla zapewnienia cech „bezpieczeństwa”.szkło hartowane.
Test stanu fragmentu
Cel: Sprawdzenie, czy wielkość, kształt i ilość odłamków szkła hartowanego po stłuczeniu spełnia wymogi bezpieczeństwa, aby uniknąć powstania dużych i ostrych odłamków, które mogłyby spowodować poważne obrażenia.
Metoda: Uderz próbkę szkła ostrym młotkiem, aby ją rozbić. Wybierz kwadrat o wymiarach 50 mm × 50 mm w środkowej części fragmentu i policz liczbę fragmentów w pudełku.
Wymaganie standardowe: w przypadku szkła o grubości większej lub równej 4 mm liczba fragmentów powinna być większa lub równa 40. W przypadku szkła o grubości od 3 mm do 4 mm liczba fragmentów powinna być większa lub równa 30. Dopuszczalna jest niewielka liczba fragmentów w kształcie-długich pasków, ale ich długość nie może przekraczać 100 mm.
Test odporności na uderzenia
Cel: Sprawdzenie wytrzymałości szkła hartowanego i sprawdzenie, czy wytrzyma ono określoną siłę uderzenia.
Metoda
Uderzenie stalowej kuli o masie 1040 g: stalowa kula o gładkiej-powierzchni i masie 1040±10 g jest swobodnie upuszczana z wysokości 1000 mm, aby uderzyć w środek szyby.
Uderzenie kulą stalową o masie 2260 g: bardziej rygorystyczny test, obejmujący wysokość upadku wynoszącą 750 mm (stosowany do testów niszczących, takich jak{{2}przygotowanie wstępne przed testami uderzenia worka do strzelby).
Standardowym wymaganiem jest, aby w przypadku uszkodzenia próbki łączna masa maksymalnie 10 fragmentów każdej próbki nie przekraczała masy odpowiadającej powierzchni próbki o powierzchni 65 cm2.
Test udarności worków na strzelbę
Cel: symulacja właściwości antypenetracyjnych szkła-w przypadku uderzenia w nie przez człowieka. Jest to test-wysokiego poziomu służący do pomiaru bezpieczeństwa szkła.
Metoda: Użyj skórzanej torby (korpusu udarowego) z metalową ramą, aby uderzyć szklaną próbkę i stopniowo zwiększaj wysokość (zaczynając od 300 mm do 1200 mm lub nawet wyżej).
Wymagania standardowe: Szkło po uderzeniu powinno spełniać jeden z dwóch wymagań:
Nieuszkodzone: Szkło nie jest stłuczone.
Uszkodzenia związane z bezpieczeństwem: Szkło pęka, ale element uderzający nie może przebić próbki i żadne duże kawałki nie mogą odpaść.
Testy wytrzymałościowe i obciążeniowe
Pomiar naprężeń powierzchniowych
Cel: Wytrzymałość szkła hartowanego wynika z naprężeń ściskających występujących na jego powierzchni. Projekt ten bezpośrednio sprawdza, czy stopień odpuszczania spełnia normy.
Metoda: Pomiar za pomocą miernika naprężeń powierzchniowych.
Standardowe wymagania
Architektoniczne szkło hartowane: Naprężenia powierzchniowe nie powinny być mniejsze niż 90 MPa.
Szkło pół-hartowane: naprężenie powierzchniowe wynosi od 24 MPa do 69 MPa.
Uwaga: zbyt wysokie wartości naprężenia mogą również zwiększać ryzyko samo-eksplozji.
Pomiar krzywizny
Cel: szkło hartowane ulegnie pewnemu stopniowi zgięcia (odkształceniu-w kształcie łuku) podczas obróbki cieplnej. Celem tego projektu jest kontrolowanie jego płaskości.
Metoda: Ustaw szklankę pionowo i zbliż linijkę do powierzchni szkła, aby zmierzyć maksymalną szczelinę między szkłem a linijką.
Standardowym wymaganiem jest to, aby stopień zgięcia nie przekraczał 0,3%.
Kontrola jakości wyglądu
Kontrolę wzrokową należy przeprowadzić w odległości około 600 mm od powierzchni szkła, w świetle naturalnym lub rozproszonym.
Odpryski: liczba krawędzi odpryskujących dopuszczalna na metr długości krawędzi każdego kawałka szkła, o długości nieprzekraczającej 10 mm, głębokości wystającej od krawędzi szkła do powierzchni płyty szklanej nieprzekraczającej 2 mm i głębokości wystającej od płyty w kierunku grubości szkła nieprzekraczającej- jednej trzeciej grubości. Jedno miejsce.
Zadrapania: Dopuszczalne są drobne rysy o szerokości mniejszej niż 0,1 mm. Dopuszczalne są cztery rysy o długości nie większej niż 100 mm na metr kwadratowy. W przypadku rys o szerokości większej niż 0,1 mm dopuszcza się jedną rysę o długości nie większej niż 100 mm na metr kwadratowy.
Brakujące rogi: Niedozwolone.
Kamienie i pęknięcia: Żadne z nich nie może istnieć.
Istnieją również odpowiednie przepisy dotyczące elementów odkształcających się optycznie, takich jak faliste żebra i dzioby.
